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以下內容來自華印軟包裝 微信公眾訂閱號:rb3602000

【摘要】：近十幾年來，印刷行業發展非常迅速，競爭十分激烈，同時公司利潤空間越來越小，生產質量管理又難以跟上，針對這種情況，我們提出四步塑料軟包裝生產質量管理法，以提高工效、規范管理、有效控制質量、降低成本和提高顧客的滿意度。

第一步：制定生產質量關鍵控制點

1、營銷過程造成的質量損失

做塑料軟包裝有時候因為生產過程中不了解顧客要求，造成質量損失，可以把這些問題列出來進行外部源頭控制。這就需要營銷人員在與顧客溝通的過程中全面了解顧客的產品特性和成分、包裝質量要求、包裝過程等并進行文字記錄，在生產任務下達時制定顧客要求附頁，這樣工藝技術部門才可以對材料、結構等方面進行審核，生產部門人員才能真正了解顧客的要求，進行質量管理時，才能根據顧客要求重點進行哪些質量跟蹤，從而有效防止質量問題發生。

2、生產過程造成的質量損失

做塑料軟包裝的大部分企業的生產工序是“印刷—復合—分切—制袋”四大部分。在歷次的生產質量管理中，了解各工序最大的質量損耗是什么原因造成的，根據原因找出關鍵控制點，制定關鍵控制點的操作和檢驗標準，在生產時，針對標；實行機長自檢、車間主任監督和質量巡檢組成的三層質量把關體系，從而可以有效控制溶劑殘留和其他質量問題發生。

第二步：首件確認和每卷簽樣制度

根據生產工藝過程按工藝工序進行首件確認，并對每次下卷半成品或制袋成品進行質量控制。我們制定在管理生產過程中對印刷、復合、分切、制袋進行首件確認項目表單，按照項目逐項進行。每次下卷均需要取樣找問題，針對問題進行改進。例如印刷，用廢料打樣，先審核顏色，在顏色準確的情況下，換正料印刷5OOm后換卷取樣做首件確認，再次檢查顏色、文字、圖案、尺寸、整體印刷效果、溶劑殘留等其他質量問題。有問題及時改進，沒有問題再大批量生產，在這個過程中，每一卷料在下卷時均需要取樣審核質量，也需要實行機長自檢、車間主任監督和質量巡檢組成的三層質量把關體系，從而可以有效控制質量問題發生。就算有質量問題，損失的金額也不會很大，不至于半批或整批報廢。

第三步：生產過程物料平衡和可追溯性

保持生產過程的物料在受控狀態，投入物料等于成品或半產品。塑料軟包裝一定要按訂單管理，按訂單領料，按訂單安排生產落實到機臺、人。各生產環節在生產時，每次下卷均需要記錄卷號、重量和長度、時間、操作者，再將當班領用物料、生產產量、廢料填入物料平衡表，保持各個環節物料的平衡和過程的物料平衡，如有不平衡就可以查找分析原因了，同時也做到了產品的可追溯性。

第四步：根據問題點進行培訓

根據上面三步中存在的問題進行培訓。改善生產操作人員的業績，從而穩定持續的生產過程就形成了。

 江蘇申凱包裝高新技術股份有限公司成立于2002年，公司注冊資本8000萬RMB，天交所上市企業,，股權代碼000057，高新技術企業，公司總投資超過2.1億RMB，擁有20000余平方米普包廠區；擁有13000平方米的藥包廠區， 11000平方米的辦公面積。公司擁有二位行業頂尖研發博士，每年新增超過100多個專利，專業生產食品包裝膜（袋）、藥用包裝膜（袋）、化工包裝膜（袋）、電子監管碼防偽包裝等各類彩印復合包裝膜（袋）。現位于無錫新區碩放中通路99號，毗鄰上海車程2小時內。

文章轉自  http://rbz.3602000.com